Arquivos de tecnoloxías - Páxina 27 de 35 - fabricante de máquinas de calefacción por indución

Aneis de soldeo de indución de bronce

Aneis de soldeo de indución con calefacción de inducción de alta frecuencia IGBT

Obxectivo: quentar aneis deslizantes de latón de 1 3/4 ", 3" e 6 "de diámetro e un conxunto de fío de cobre revestido a 3600 F para soldar dentro de tres (3) a seis (6) segundos. Na actualidade a produción lévase a cabo mediante un soldador e un bastón que alimenta unha soldadura con núcleo de colofonia. Este proceso deixa unha soldadura non desexada no lateral do anel deslizante onde entra en contacto o soldador. Ao cliente gustaríalle ver un aumento da calidade conxunta sen sacrificar o tempo.
Material: 303 aneis de latón de 1 3/4 ", 3" e 6 "de diámetro. Conxunto de arame de cobre revestido.
Resina Core Solder, 37% Pb, 63% Sn.
Temperatura: 3750F
Aplicación: mediante probas de laboratorio, a fonte de alimentación de indución de estado sólido de saída DW-UHF-20kW xunto cunha bobina única de tipo "manguito do oído" de catro (4) xiros produciu os seguintes resultados:
Os tempos para chegar a 3750 F son os que se detallan a continuación:
- 1 3/4 ″ en 3 segundos
- 3 ″ en 3-4 segundos
- 6 ″ en 5 segundos
Se observou un fluxo adecuado de soldados producindo unha articulación limpa.
Recoméndase preformas de soldadura para acelerar a produción.
A carga lateral foi facilitada pola exclusiva bobina de catro "(4) xiros" de orella ".
Equipo: fonte de alimentación de indución de estado sólido de saída DW-UHF-20kW que inclúe unha (1) estación térmica remota que contén un (1) condensador de 1.0 μF, unha entrada de 4-20 mA para a simulación de rampla rápida e un casquillo único de catro (4) xiros ”Bobina de estilo.
Frecuencia: 265 kHz

Paneles solares soldados con inducción

Paneles solares solares con unidades de calefacción de indución

Obxectivo Quentar varias xuntas nas tiras de circuítos flexibles solares a 500 ° C dentro de dez segundos para unha aplicación de soldadura.
Material Panel solar flexible, Solder Plus Pasta 63NC-A, follas de teflón de 0.0625 "(1.59 mm) de grosor
Temperatura 500 ° F (260ºC)
Frecuencia 278 kHz
Equipamento • Sistema de calefacción por indución DW-UHF-4.5kW equipado cun cabezal de traballo remoto cun condensador de 1.2 μF
• Unha bobina de calefacción por indución deseñada e desenvolvida especificamente para esta aplicación.
Proceso Úsase unha bobina de indución especialmente deseñada para proporcionar calor uniforme na zona onde se superpoñen os fíos dos circuítos solares. Ás conexións de circuítos aplícase unha capa moi lixeira de pasta de soldar e aplícase unha pequena cantidade de presión ás follas de teflón para manter xuntos os circuítos. A enerxía aplícase durante 10 segundos para fluír a pasta de soldadura e unir os fíos aos circuítos flex
Resultados / beneficios O calentamiento de indución proporciona:
• Resultados coherentes e repetibles
• Calefacción limpa sen contacto
• Proceso sen chamas

Fibra óptica soldadora para selado hermético

Cable de fibra óptica de soldadura para selado hermético con calefacción por soldadura por indución IGBT

Obxectivo Quentar unha virola Kovar e un cable de fibra óptica a 297 ° F en 10 segundos para unha aplicación de soldadura, para formar un selo hermético
Material Cabo revestido de ouro, ferro de Kovar, soldadura e fluxo
Temperatura 297 ºF
Frecuencia 360 kHz
Equipo Fonte de alimentación DW-UHF-4.5kW cunha bobina de indución especialmente deseñada
Proceso Utilizouse unha bobina de forma "C" de 4 xiros especialmente deseñada para proporcionar calor uniforme á montaxe preto da área de xuntas. Con este deseño, a bobina pódese baixar directamente sobre a unión; non é necesario alimentar o conxunto da virola a través da bobina. Aplicouse fluxo ao conxunto onde se unirían a virola e o cable de fibra óptica. A enerxía de RF aplicouse durante 10 segundos, o que provocou que a soldadura fundise e fluíse.
Resultados / Beneficios Obtivéronse resultados consistentes e repetibles coa fonte de alimentación DW-UHF-4.5kW e un ciclo de calor de 10 segundos. A soldadura fluíu uniformemente e uniu o cable de fibra óptica
a virola de Kovar. Co deseño compacto da bobina de indución, quentouse unha superficie moi pequena cunha precisión precisa.

cable de fibra óptica de inducción de soldado

Cable de fibra óptica de indución con unidades de calefacción de indución de alta frecuencia

Obxectivo Quentar unha virola e un cable de fibra óptica bañados en ouro a 475 ° F dentro de 8 segundos para unha aplicación de soldadura
Material Tubo ferrule plateado, cable de fibra óptica, preforma de soldadura
Temperatura 475 ºF
Frecuencia 270 kHz
Equipo Fonte de alimentación DW-UHF-4.5kW cunha bobina de indución especialmente deseñada.
Proceso Utilizouse unha bobina concentradora de placas de dúas voltas especialmente deseñada para proporcionar calor uniforme ao conxunto da fibra óptica. O conxunto colocouse nun dispositivo especialmente deseñado e logo colocouse dentro da bobina de indución. A enerxía de RF aplicouse ata que a soldadura fluíu e creou unha unión sólida.
Resultados Resultados obtivéronse resultados consistentes e repetibles empregando a fonte de alimentación DW-UHF-4.5kW e a bobina de indución cun ciclo de calor de 5 a 7 segundos, dependendo do tipo de soldadura empregada (ver o gráfico de soldados a continuación).

Circuítos eléctricos de soldados de indución

Cadro de circuítos eléctricos de soldados de indución con calefacción de soldeo IGBT de alta frecuencia

Obxectivo Quentar varias xuntas en circuítos flexibles a 180-200 ° F en sete segundos para unha aplicación de soldadura.
Material Cobre unido a tiras de circuítos flexibles de poliéster, soldar máis pasta 63NC-A, follas de teflón de 0.0625 "de grosor
Temperatura 183 ° F
Frecuencia 278 kHz
Equipo Alimentación DW-UHF-4.5kW, estación de calor remota cun condensador de 1.2 μF e unha bobina de indución especialmente deseñada.
Proceso Utilizouse unha bobina de indución especialmente deseñada para proporcionar calor uniforme na zona onde se superpoñen os dedos dos circuítos flexibles. Fixéronse as primeiras probas para establecer un patrón de calefacción e determinar o tempo para a temperatura. Despois de aplicar unha capa moi lixeira de pasta de soldar ás conexións do circuíto, unha pequena
aplicouse cantidade de presión ás follas de teflón para manter xuntos os circuítos. A forza RF aplicouse entón durante 6.5 segundos para fluír a pasta de soldadura e unir os circuítos flexibles
Resultados Obtivéronse resultados consistentes e repetibles empregando a fonte de alimentación DW-UHF-4.5kW en 6.5 segundos a 183 ° F.

Alambre de antena de soldar con inducción

Alambre de antena de soldar de radio con calentador de inducción de alta frecuencia de IGBT

Obxectivo Quentar un conxunto de antena coaxial a 600 ° F en 2 segundos para unha aplicación de soldadura. O obxectivo de mellorar un procedemento existente cun soldador que requiría de 10 a 15 segundos.
Montaxe de antena de aluminio de material de 250 ”de diámetro, virola de aluminio, pasta de soldar, pintura indicadora de temperatura
Temperatura 600 ° F
Frecuencia 333 kHz
Equipo Alimentación DW-UHF-4.5kW, estación de calor remota cun condensador de 1.2 μF e unha bobina de indución especialmente deseñada.
Proceso As probas iniciais realizáronse con pintura que indicaba a temperatura para establecer un perfil de calefacción e determinar o tempo para a temperatura. A pasta de soldadura aplicouse entón ao conxunto da antena e á virola de aluminio. Aplicouse enerxía RF durante dous segundos para quentar e facer fluír a unión de soldadura.
Resultados Conseguíronse resultados consistentes e repetibles no prazo de dous segundos requirido. Un exame detido da xunta de soldadura indicou que a soldadura fluía ben e formaba unha boa xunta sólida.

Soldadura de aceiro a latón con calentador de inducción

Soldadura de aceiro a latón con inducción Calentador de soldadura IGBT

Obxectivo Quentar un conxunto de pequenos conectores de aceiro bañado en ouro a un bloque de latón.
Material Aprox. Conectores de aceiro chapado en ouro de diámetro 1/8 "(3.2 mm), bloque de latón de 1" (25.4 mm) cadrado x 1/4 "de espesor
Temperatura 600 ° F (315.6ºC)
Frecuencia 240 kHz
Equipamento • Sistema de calefacción por indución DW-UHF-6kW equipado cun cabezal de traballo remoto.
• Unha bobina de calefacción por indución deseñada e desenvolvida especificamente para esta aplicación.
Proceso Úsase unha bobina helicoidal de dúas voltas para proporcionar calor uniforme á montaxe de pezas. A pasta de soldadura e o fluxo aplícanse á área da unión e a enerxía aplícase durante 20 segundos para soldar as pezas. Axeitado
A fixación é necesaria para manter as pezas en posición.
Resultados / beneficios O calentamiento de indución proporciona:
• Calefacción rápida e localizada a rexións específicas de parte
• Xuntas limpas e limpas
• Procesamento sen chamas

Entorno de calor de inducción

Calor por indución Configurando unha liga de memoria de forma con calefacción por indución IGBT

Obxectivo Quentar unha matriz de aceiro a 975 ° F (523.8ºC) para poñer (curar) unha aleación de memoria de forma na posición correcta.
Material Arame de nitinol, troquel de aceiro cónico de 2 "(50.8 mm) de diámetro, tubo de aceiro para albergar o troquel, adhesivo instantáneo
Temperatura 975 ° F (523.8ºC)
Frecuencia 131kHz
Equipamento • Sistema de calefacción por indución DW-UHF-6kW equipado cun cabezal de traballo remoto que contén un condensador de 1.0 μF
• Unha bobina de calefacción por indución deseñada e desenvolvida especificamente para esta aplicación.
Proceso Utilízase unha bobina helicoidal de cinco voltas para quentar a matriz de aceiro. O fío de nitinol colócase no troquel e colócase no seu lugar mediante adhesivo instantáneo. A matriz colócase dentro dun tubo de aceiro máis grande. A cura da matriz quéntase a 945ºC en 507.2 segundos. O axuste térmico correcto do fío de Nitinol conséguese en 75 segundos.
Resultados / beneficios O calentamiento de indución proporciona:
• Calefacción rápida, precisa e repetible
• Calor entregado con precisión só a onde se necesita

Partida de aceiro de calefacción de inducción para encamiñamento en quente

Partida de aceiro de calefacción de inducción para dirección en quente con calefacción de inducción IGBT

Obxectivo Calefacción de pezas de aceiro a 1900ºF (1038ºC) para aplicación en cabeceira en quente
Material pezas de aceiro con 7 / 16 "(11.11mm) OD e peza de cerámica
Temperatura 1900 ºF (1038ºC)
Frecuencia 440 kHz
Equipamento • Sistema de calefacción por indución DW-UHF-6kW, equipado cun cabezal de traballo remoto que contén un condensador de 0.66μF.
• Unha bobina de calefacción por indución, deseñada e desenvolvida especificamente para esta aplicación.
Proceso Utilízase unha bobina helicoidal de catro xiros con inserto cerámico para quentar unha sección de 0.75 "(19 mm) da peza a 1900 ºC durante 1038 segundos. Unha peza de cerámica é así para que a peza non entre
contacto coa bobina.
Resultados / beneficios O calentamiento de indución proporciona:
• Calefacción mans libres que non implica habilidades para o fabricante
• Aplicación directa da calor sobre a peza de traballo con precisión e consistencia
• Ata a distribución de calefacción
• Baixa presión e mínimo de estrés residual

Fios de calefacción de indución para encamiñamento en quente

Fíos de calefacción de indución para encabezado con unidades de calefacción de indución IGBT

Obxectivo Quentar varios fíos de aceiro a 1350ºC (732ºF) para a aplicación de cabezas en quente
Material de fío de aceiro 0.185 "(4.4mm) OD
Temperatura 1350 ºF (732ºC)
Frecuencia 141 kHz
Equipamento • Sistema de calefacción por indución DW-UHF-6 kW, equipado cun cabezal de traballo remoto que contén un condensador de 0.66 μF
• Unha bobina de calefacción por indución deseñada e desenvolvida especificamente para esta aplicación.
Proceso Úsase unha bobina de dúas canles para quentar 12 fíos á vez para acadar as 130 partes por minuto. Os fíos colócanse 0.5 "(12.7 mm) no centro. A parte superior de 0.3 ”(7.6 mm) dos fíos son
Calefacción por 5 segundos para alcanzar a temperatura desexada.
Resultados / beneficios O calentamiento de indución proporciona:
• Calefacción mans libres que non implica habilidades para o fabricante
• Eliminación do efecto springback
• Extendida vida
• Mellor fluxo de grans e microestructura
• Ata a distribución de calefacción