Tubo-tubo de curvatura por indución

Tubo curvado por indución

Que é a flexión por indución?


Flexión por indución é unha técnica de dobrado de tubos controlada con precisión e eficiente. O quecemento local mediante enerxía eléctrica inducida de alta frecuencia aplícase durante o proceso de flexión por indución. Tubos, tubos e mesmo formas estruturais (canles, seccións W e H) pódense dobrar de forma eficiente nunha máquina dobradora de indución. A flexión por indución tamén se coñece como flexión en quente, flexión incremental ou flexión de alta frecuencia. Para diámetros de tubos maiores, cando os métodos de dobrado en frío son limitados, Flexión por indución é a opción máis preferible. Ao redor do tubo que se vai dobrar, colócase unha bobina de indución que quenta a circunferencia do tubo nun rango de 850 – 1100 graos centígrados.

Na foto está esbozada unha máquina de tubos/tubos de flexión por indución. Despois de colocar o tubo e suxeitar de forma segura os seus extremos, aplícase enerxía a un indutor tipo solenoide que proporciona quecemento circunferencial do tubo na zona onde se dobrará. Cando se conseguiu unha distribución de temperatura que proporcione suficiente ductilidade ao metal na rexión de flexión, o tubo é empuxado a través da bobina a certa velocidade. O extremo principal do tubo, que está suxeito ao brazo de flexión, está sometido a un momento de flexión. O brazo de flexión pode pivotar ata 180°.
Na flexión por indución de tubos de aceiro carbono, a lonxitude da banda quentada adoita ser de 25 a 50 mm (1 a 2 polgadas), cunha temperatura de flexión requirida no intervalo de 800 a 1080 °C (1470 a 1975 °F). A medida que o tubo atravesa o indutor, dóbrase dentro da rexión dúctil e quente nunha cantidade ditada polo radio do pivote do brazo de flexión, mentres que cada extremo da rexión quente está soportado por unha sección de tubo fría e non dúctil. Dependendo da aplicación,
a velocidade de flexión pode variar de 13 a 150 mm/min (0.5 a 6 in./min). Nalgunhas aplicacións nas que se requiren radios maiores, utilízase un conxunto de rolos para proporcionar a forza de flexión necesaria en lugar dun pivote do brazo de flexión. Despois da operación de flexión, o tubo arrefríase a temperatura ambiente mediante un pulverizador de auga, aire forzado ou natural. arrefriamento ao aire. Despois pódese realizar un alivio de tensión ou temperado para obter as propiedades pos-dobradas necesarias.


Adelgazamento de paredes: o quecemento por indución proporciona un rápido quecemento circunferencial de áreas seleccionadas da tubaxe, consumindo unha cantidade mínima de enerxía en comparación con outros procesos de dobrado en quente nos que se quenta toda a tubaxe. Tamén hai outros beneficios importantes que proporciona a flexión do tubo de indución. Estes inclúen a distorsión da forma altamente previsible (ovalidade) e o adelgazamento da parede. A minimización e previsibilidade do adelgazamento da parede son particularmente importantes cando se producen tubos e tubos para aplicacións que deben cumprir requisitos de alta presión, como enerxía nuclear e oleodutos de petróleo/gas. Por exemplo, as clasificacións dos gasodutos de petróleo e gas baséanse no espesor da parede. Durante a flexión, o lado exterior da curva está en tensión e ten unha sección transversal reducida, mentres que o lado interior está en compresión. Cando se usa calefacción convencional na curvatura, a sección transversal do lado exterior da área de curva adoita reducirse nun 20% ou máis, o que resulta nunha redución correspondente da clasificación de presión total da tubaxe. A curva da tubaxe convértese no factor limitante de presión da tubaxe.
con calefacción por indución, a redución da sección transversal redúcese normalmente ao 11% debido ao quecemento moi uniforme, a un programa de dobrado optimizado mediante unha máquina dobradora computarizada e a unha zona plastificada (dúctil) estreita. En consecuencia, o quecemento por indución non só reduce os custos de produción e aumenta a calidade das curvas, senón que tamén reduce o custo total da canalización.
Outras vantaxes importantes da flexión por indución: non é intensiva en man de obra, ten pouco efecto no acabado da superficie e ten a capacidade de facer pequenos raios, o que permite a flexión de tubos de paredes finas e a produción de curvas multirraio/múltiples curvas nun tubo.

Beneficios da flexión por indución:

  • Grandes radios para un fluxo suave do fluído.
  • Eficiencia de custos, o material recto é menos custoso que os compoñentes estándar (por exemplo, os cóbados) e pódense producir curvas máis rápido que os compoñentes estándar que se poden soldar.
  • Os cóbados poden substituírse por curvas de maior radio cando sexa aplicable e, posteriormente, pódese reducir a fricción, o desgaste e a enerxía da bomba.
  • A flexión por indución reduce o número de soldaduras nun sistema. Elimina soldaduras nos puntos críticos (as tanxentes) e mellora a capacidade de absorber presión e tensión.
  • As curvas de indución son máis fortes que os cóbados cun grosor de parede uniforme.
  • Menos probas non destrutivas das soldaduras, como o exame de raios X, aforrarán custos.
  • O stock de cóbados e curvas estándar pode reducirse moito.
  • Acceso máis rápido aos materiais de base. Os tubos rectos están máis facilmente dispoñibles que os cóbados ou os compoñentes estándar e case sempre pódense producir curvas máis baratas e máis rápidas.
  • Precísase unha cantidade limitada de ferramentas (sen uso de espiños ou mandriles como se require na flexión en frío).
  • Flexión por indución é un proceso limpo. Non se necesita lubricación para o proceso e a auga necesaria para o arrefriamento recíclase.

VANTAXES DO UTILIZAR A DOBLACIÓN POR INDUCIÓN

  • Raio de curvatura infinitamente variable, que ofrece unha flexibilidade de deseño óptima.
  • Calidade superior en canto a ovalidade, adelgazamento da parede e acabado superficial.
  • Evita a necesidade de compoñentes con cóbado, o que permite utilizar materiais rectos máis baratos e máis facilmente dispoñibles.
  • Un produto final máis forte que os cóbados cun grosor de parede uniforme.
  • A capacidade de curvatura de gran radio reduce a fricción e o desgaste.
  • A calidade da superficie do material dobrado non é relevante en termos de idoneidade para o seu uso.
  • Tempos de produción máis rápidos que a soldadura de compoñentes separados.
  • Non hai corte, redondeo, aburrido, montaxe ou tratamento térmico/soldadura de accesorios forxados.
  • Os tubos e outras seccións poden curvarse a radios máis pequenos que coas técnicas de dobrado en frío.
  • Superficie do material non afectada/sen defecto polo proceso.
  • Múltiples curvas posibles nunha única lonxitude de tubo.
  • Esixencia de soldadura reducida con curvas compostas, mellorando a integridade das tubaxes acabadas.
  • Evítanse soldaduras en puntos críticos.
  • Menos necesidade de probas non destrutivas, reducindo os custos.
  • Máis rápido e máis eficiente enerxéticamente que os métodos tradicionais de dobrado por lume/lousa quente.
  • O proceso elimina a necesidade de recheo de area, mandriles ou formadores.
  • Un proceso limpo e sen lubricantes.
  • Os cambios de especificacións de curvatura son posibles ata o último minuto antes da produción.
  • Reducida a necesidade de inspección formal in situ da integridade das unións soldadas.
  • Prazos de reparación e mantemento máis rápidos, debido á relativa facilidade de producir tubos ou tubos curvados por indución de substitución.