Solucións de tubos e tubos de soldadura por indución de alta frecuencia

Solucións de tubos e tubos de soldadura por indución de alta frecuencia

¿Que é a soldeo de indución?

Coa soldadura por indución, a calor é inducida electromagnéticamente na peza de traballo. A velocidade e precisión da soldadura por indución faino ideal para a soldadura de bordos de tubos e tubos. Neste proceso, os tubos pasan por unha bobina de indución a alta velocidade. Mentres o fan, os seus bordos quéntanse e, a continuación, espremen para formar unha costura de soldadura lonxitudinal. A soldadura por indución é especialmente adecuada para a produción de gran volume. Os soldadores por indución tamén se poden equipar con cabezales de contacto, converténdoos en sistemas de soldadura de dobre propósito.

Cales son as vantaxes da soldadura por indución?

A soldadura lonxitudinal por indución automatizada é un proceso fiable e de alto rendemento. O baixo consumo de enerxía e alta eficiencia de Sistemas de soldadura por indución HLQ reducir custos. A súa controlabilidade e repetibilidade minimizan a chatarra. Os nosos sistemas tamén son flexibles: a correspondencia automática de carga garante a potencia de saída total nunha ampla gama de tamaños de tubo. E a súa pequena pegada fai que sexan fáciles de integrar ou adaptar nas liñas de produción.

Onde se usa a soldadura por indución?

A soldadura por indución utilízase na industria de tubos e tubos para a soldadura lonxitudinal de aceiro inoxidable (magnético e non magnético), aluminio, aceiros de baixa aliaxe (HSLA) de baixo carbono e de alta resistencia e moitos outros materiais condutores.

Soldadura por indución de alta frecuencia

No proceso de soldadura de tubos de indución de alta frecuencia, a corrente de alta frecuencia indúcese no tubo de costura aberta por unha bobina de indución situada por diante (aguas arriba do) punto de soldadura, como se mostra na figura 1-1. Os bordos do tubo están espazados cando atravesan a bobina, formando unha V aberta cuxo vértice está lixeiramente por diante do punto de soldadura. A bobina non entra en contacto co tubo.

Figura 1-1

A bobina actúa como o primario dun transformador de alta frecuencia, e o tubo de costura aberta actúa como un secundario dunha volta. Como nas aplicacións xerais de quecemento por indución, o camiño da corrente inducida na peza de traballo tende a axustarse á forma da bobina de indución. A maior parte da corrente inducida completa o seu camiño ao redor da franxa formada fluíndo polos bordos e amontoándose ao redor do vértice da abertura en forma de ve da franxa.

A densidade de corrente de alta frecuencia é máis alta nos bordos preto do vértice e no propio vértice. Prodúcese un rápido quecemento, facendo que os bordos estean á temperatura de soldadura cando chegan ao vértice. Os rolos de presión forzan os bordos quentados xuntos, completando a soldadura.

A alta frecuencia da corrente de soldadura é a responsable do quecemento concentrado ao longo dos bordos en V. Ten outra vantaxe, a saber, que só unha parte moi pequena da corrente total atopa o seu camiño pola parte traseira da tira formada. A menos que o diámetro do tubo sexa moi pequeno en comparación coa lonxitude en V, a corrente prefire o camiño útil ao longo dos bordos do tubo que forma a V.

Efecto pel

O proceso de soldadura HF depende de dous fenómenos asociados á corrente HF: Efecto pel e Efecto de proximidade.

O efecto pel é a tendencia da corrente HF a concentrarse na superficie dun condutor.

Isto móstrase na figura 1-3, que mostra a corrente HF que flúe en condutores illados de varias formas. Practicamente toda a corrente flúe nunha pel pouco profunda preto da superficie.

Efecto de proximidade

O segundo fenómeno eléctrico que é importante no proceso de soldadura HF é o efecto de proximidade. Esta é a tendencia da corrente HF nun par de condutores de ida/retorno a concentrarse nas partes das superficies dos condutores que están máis próximas entre si. Isto está ilustrado nas Figs. 1-4 a 1-6 para formas e espazamentos de sección transversal dun condutor redondo e cadrado.

A física detrás do efecto de proximidade depende do feito de que o campo magnético que rodea os condutores de ir/retorno está máis concentrado no estreito espazo entre eles que noutro lugar (Fig. 1-2). As liñas de forza magnéticas teñen menos espazo e están máis preto entre si. Polo tanto, o efecto de proximidade é máis forte cando os condutores están máis próximos. Tamén é máis forte cando os lados enfrontados son máis anchos.

Figura 1-2

Figura 1-3

A figura 1-6 ilustra o efecto de inclinar dous condutores rectangulares de ida/retorno moi espazados entre si. A concentración de corrente HF é maior nas esquinas que están máis próximas e vai sendo progresivamente menor ao longo das caras diverxentes.

Figura 1-4

Figura 1-5

Figura 1-6

Interrelacións eléctricas e mecánicas

Hai dúas áreas xerais que deben ser optimizadas para obter as mellores condicións eléctricas:

1. O primeiro é facer todo o posible para favorecer que a maior parte posible da corrente de HF total fluya no camiño útil na vee.
2. O segundo é facer todo o posible para que os bordos sexan paralelos na ve para que o quecemento sexa uniforme de dentro a fóra.

O obxectivo (1) depende claramente de factores eléctricos como o deseño e a colocación dos contactos de soldadura ou da bobina e dun dispositivo que impida a corrente montado no interior do tubo. O deseño está afectado polo espazo físico dispoñible no muíño, e a disposición e tamaño dos rolos de soldadura. Se se usa un mandril para enrolar ou enrolar o interior, afectará ao impedidor. Ademais, o obxectivo (1) depende das dimensións en V e do ángulo de abertura. Polo tanto, aínda que (1) é basicamente eléctrico, está estreitamente relacionado coa mecánica do muíño.

O obxectivo (2) depende totalmente de factores mecánicos, como a forma do tubo aberto e o estado do bordo da tira. Estes poden verse afectados polo que ocorre atrás nos pases de avaría do muíño e mesmo na cortadora.

A soldadura por HF é un proceso electromecánico: o xerador proporciona calor aos bordos, pero os rolos de compresión realmente fan a soldadura. Se os bordos están a alcanzar a temperatura adecuada e aínda tes soldaduras defectuosas, é moi probable que o problema estea na configuración do molino ou no material.

Factores mecánicos específicos

En última análise, o que ocorre na ve é fundamental. Todo o que ocorre alí pode ter un efecto (xa sexa bo ou malo) na calidade e velocidade da soldadura. Algúns dos factores a ter en conta no vee son:

1. A lonxitude en V
2. O grao de apertura (ángulo en V)
3. A que distancia da liña central do rolo de soldadura comezan a tocarse os bordos da tira
4. Forma e estado dos bordos da banda en V
5. Como se atopan os bordos das tiras, xa sexa simultaneamente no seu grosor, ou primeiro no exterior, ou no interior, ou a través dunha rebaba ou astilla.
6. A forma da franxa formada na ve
7. A constancia de todas as dimensións en V, incluíndo lonxitude, ángulo de apertura, altura dos bordos e grosor dos bordos
8. A posición dos contactos ou bobina de soldadura
9. O rexistro dos bordos da franxa entre si cando se xuntan
10. Canto material se espreme (ancho da tira)
11. Canto sobredimensionado debe ter o tubo ou tubo para dimensionar
12. Canta auga ou refrixerante do muíño está a verter na V e a súa velocidade de impacto
13. Limpeza do líquido refrixerante
14. Limpeza da franxa
15. Presenza de material estraño, como escamas, lascas, lascas, inclusións
16. Se o skelp de aceiro é de aceiro con borde ou morto
17. Xa sexa soldeo en bordo de aceiro con borde ou a partir de esqueleto de múltiples fendas
18. Calidade do skelp, xa sexa de aceiro laminado, ou de aceiro con largueiros e inclusións excesivos (aceiro "sucio")
19. Dureza e propiedades físicas do material de tira (que afectan á cantidade de retroceso e presión de compresión necesaria)
20. Uniformidade da velocidade do molino
21. Calidade de corte

É obvio que gran parte do que acontece no vee é o resultado do que xa pasou: ben no propio muíño ou mesmo antes de que a tira ou a espina entren no muíño.

Figura 1-7

Figura 1-8

O Vee de alta frecuencia

O propósito desta sección é describir as condicións ideais na vee. Demostrouse que os bordos paralelos dan un quecemento uniforme entre o interior e o exterior. Neste apartado daranse razóns adicionais para manter os bordos o máis paralelos posible. Discutaranse outras características en V, como a localización do vértice, o ángulo de apertura e a estabilidade durante a carreira.

As seccións posteriores darán recomendacións específicas baseadas na experiencia de campo para acadar as condicións de vee desexables.

Ápice o máis próximo posible ao punto de soldadura

A figura 2-1 mostra o punto onde os bordos se atopan entre si (é dicir, o vértice) para estar algo augas arriba da liña central do rolo de presión. Isto débese a que unha pequena cantidade de material se espreme durante a soldadura. O vértice completa o circuíto eléctrico, e a corrente HF dun bordo xira e retrocede polo outro.

No espazo entre o vértice e a liña central do rolo de presión non hai máis quecemento porque non circula corrente, e a calor disípase rapidamente debido ao alto gradiente de temperatura entre os bordos quentes e o resto do tubo. Polo tanto, é importante que o vértice estea o máis preto posible da liña central do rolo de soldadura para que a temperatura permaneza o suficientemente alta como para facer unha boa soldadura cando se aplique a presión.

Esta rápida disipación de calor é responsable do feito de que cando se duplica a potencia de HF, a velocidade alcanzable se duplica. A maior velocidade resultante da maior potencia dá menos tempo para que a calor sexa conducida. Unha maior parte da calor que se desenvolve eléctricamente nos bordos faise útil e a eficiencia aumenta.

Grao de Apertura en Vee

Manter o ápice o máis preto posible da liña central de presión de soldadura infire que a abertura na V debe ser o máis ancha posible, pero hai límites prácticos. O primeiro é a capacidade física do muíño para manter os bordos abertos sen engurras nin danos nos bordos. O segundo é a redución do efecto de proximidade entre os dous bordos cando están máis separados. Non obstante, unha abertura en V demasiado pequena pode favorecer o pre-arco e o peche prematuro da V, provocando defectos de soldadura.

Con base na experiencia de campo, a abertura en V é xeralmente satisfactoria se o espazo entre as beiras nun punto 2.0″ augas arriba da liña central do rolo de soldadura está entre 0.080″ (2 mm) e 200″ (5 mm), dando un ángulo incluído de entre 2° e 5° para aceiro carbono. É desexable un ángulo maior para o aceiro inoxidable e os metais non férreos.

Apertura de Vee recomendada

Figura 2-1

Figura 2-2

Figura 2-3

Bordes paralelos Evite o dobre V

A figura 2-2 ilustra que se os bordos interiores se unen primeiro, hai dúas ve - unha no exterior co seu vértice en A - a outra no interior co seu vértice en B. A ve exterior é máis longa e o seu vértice é máis longo. máis preto da liña central do rolo de presión.

Na figura 2-2 a corrente HF prefire a V interna porque os bordos están máis próximos. A corrente xira en B. Entre B e o punto de soldadura, non hai quecemento e os bordos arrefríanse rapidamente. Polo tanto, é necesario recalentar o tubo aumentando a potencia ou diminuíndo a velocidade para que a temperatura no punto de soldadura sexa o suficientemente alta para unha soldadura satisfactoria. Isto empeora aínda máis porque os bordos interiores quentaranse máis que o exterior.

En casos extremos, a dobre V pode causar goteo no interior e unha soldadura fría fóra. Todo isto evitaríase se os bordos fosen paralelos.

Os bordos paralelos reducen as inclusións

Unha das vantaxes importantes da soldadura HF é o feito de que unha pel fina se funde na cara dos bordos. Isto permite que os óxidos e outros materiais indesexables sexan exprimidos, dando unha soldadura limpa e de alta calidade. Con bordos paralelos, os óxidos son exprimidos en ambas direccións. Non hai nada no seu camiño, e non teñen que percorrer máis da metade do grosor da parede.

Se os bordos interiores se unen primeiro, é máis difícil que os óxidos sexan espremidos. Na figura 2-2 hai un canal entre o vértice A e o vértice B que actúa como un crisol para conter material estraño. Este material flota sobre o aceiro fundido preto dos bordos interiores quentes. Durante o tempo que está a ser apertada despois de pasar o vértice A, non pode pasar por completo dos bordos exteriores máis fríos e pode quedar atrapado na interface de soldadura, formando inclusións indesexables.

Houbo moitos casos nos que os defectos de soldadura, debido a inclusións preto do exterior, foron rastrexados ata que os bordos interiores se xuntaron demasiado pronto (é dicir, tubos con pico). A resposta é simplemente cambiar o conformado para que os bordos sexan paralelos. Non facelo pode desvirtuar o uso dunha das vantaxes máis importantes da soldadura HF.

As arestas paralelas reducen o movemento relativo

A figura 2-3 mostra unha serie de seccións transversais que se puideron tomar entre B e A na figura 2-2. Cando os bordos interiores dun tubo con pico entran en contacto por primeira vez entre si, únense (Fig. 2-3a). Pouco despois (fig. 2-3b), a parte que está pegada sofre flexión. As esquinas exteriores xúntanse coma se os bordos estivesen articulados no interior (fig. 2-3c).

Esta flexión da parte interna da parede durante a soldadura fai menos dano ao soldar aceiro que ao soldar materiais como o aluminio. O aceiro ten un rango de temperatura de plástico máis amplo. Impedir o movemento relativo deste tipo mellora a calidade da soldadura. Isto faise mantendo os bordos paralelos.

Os bordos paralelos reducen o tempo de soldadura

Referíndose de novo á figura 2-3, o proceso de soldadura está a ter lugar desde B ata a liña central do rolo de soldadura. É nesta liña central onde se exerce finalmente a máxima presión e se completa a soldadura.

En cambio, cando os bordos se xuntan paralelos, non comezan a tocarse ata que polo menos chegan ao punto A. Case inmediatamente, aplícase a presión máxima. Os bordos paralelos poden reducir o tempo de soldadura en ata 2.5 a 1 ou máis.

Unir os bordos en paralelo utiliza o que os ferreiros sempre souberon: golpear mentres o ferro está quente!

O Vee como carga eléctrica no xerador

No proceso HF, cando se usan impedidores e guías de costura como recomendado, o camiño útil ao longo dos bordos en V comprende o circuíto de carga total que se coloca no xerador de alta frecuencia. A corrente extraída do xerador polo vee depende da impedancia eléctrica do vee. Esta impedancia, á súa vez, depende das dimensións en V. A medida que se alonga a V (contactos ou bobina retrocede), a impedancia aumenta e a corrente tende a reducirse. Ademais, a corrente reducida agora debe quentar máis metal (debido á V máis longa), polo tanto, é necesaria máis potencia para que a zona de soldadura volva á temperatura de soldadura. A medida que aumenta o grosor da parede, a impedancia diminúe e a corrente tende a aumentar. É necesario que a impedancia da V estea razoablemente próxima ao valor de deseño se se quere extraer toda a potencia do xerador de alta frecuencia. Do mesmo xeito que o filamento dunha lámpada, a potencia absorbida depende da resistencia e da tensión aplicada, non do tamaño da estación xeradora.

Polo tanto, por razóns eléctricas, especialmente cando se desexa unha saída completa do xerador de HF, é necesario que as dimensións en V sexan as recomendadas.

Ferramentas de conformación

 

O conformado afecta a calidade da soldadura

Como xa se explicou, o éxito da soldadura HF depende de se a sección de conformación ofrece bordos estables, sen astilla e paralelos á V. Non intentamos recomendar ferramentas detalladas para cada marca e tamaño de muíño, pero si suxerimos algunhas ideas sobre principios xerais. Cando se entenden as razóns, o resto é un traballo directo para os deseñadores de rolos. A ferramenta de conformación correcta mellora a calidade da soldadura e tamén facilita o traballo do operario.

Rotura de bordes recomendada

Recomendamos quebrar o bordo recto ou modificado. Isto dálle á parte superior do tubo o seu raio final nas primeiras ou dúas pasadas. Ás veces, o tubo de parede delgada está sobreformado para permitir o retroceso. Preferiblemente non se debe confiar nos pases das aletas para formar este radio. Non poden sobreformarse sen danar os bordos de forma que non saian paralelos. O motivo desta recomendación é para que os bordos estean paralelos antes de chegar aos rolos de soldadura, é dicir, no vee. Isto difire da práctica habitual de ERW, onde os electrodos circulares grandes deben actuar como dispositivos de contacto de alta corrente e ao mesmo tempo como rolos para formar os bordos cara abaixo.

Rotura de borde versus rotura central

Os defensores da ruptura central din que os rolos de ruptura central poden manexar unha variedade de tamaños, o que reduce o inventario de ferramentas e reduce o tempo de inactividade do cambio de rolo. Este é un argumento económico válido cun gran muíño onde os rolos son grandes e caros. Non obstante, esta vantaxe está parcialmente compensada porque a miúdo necesitan rolos laterais ou unha serie de rolos planos despois do último paso de aleta para manter os bordos baixos. Ata polo menos 6 ou 8″ de diámetro exterior, a rotura dos bordos é máis vantaxosa.

Isto é certo a pesar do feito de que é desexable utilizar diferentes rolos de descomposición superior para paredes grosas que para paredes finas. A figura 3-1a ilustra que un rolo superior deseñado para paredes finas non permite espazo suficiente nos lados para as paredes máis grosas. Se tentas evitar isto usando un rolo superior que sexa o suficientemente estreito como para a tira máis grosa nunha ampla gama de grosores, terás problemas no extremo fino do intervalo como se suxire na figura 3-1b. Os lados da franxa non estarán contidos e a rotura dos bordos non será completa. Isto fai que a costura rode dun lado a outro nos rolos de soldadura, algo moi indesexable para unha boa soldadura.

Outro método que ás veces se usa pero que non recomendamos para pequenas fábricas, é utilizar un rolo de fondo construído con espaciadores no centro. Un espaciador central máis fino e un separador traseiro máis groso úsanse cando se executa unha parede fina. O deseño do rolo para este método é un compromiso no mellor dos casos. A figura 3-1c mostra o que ocorre cando o rolo superior está deseñado para paredes grosas e o rolo inferior se estreita substituíndo os espaciadores para facer unha parede fina. A tira está pinchada preto dos bordos pero está solta no centro. Isto tende a causar inestabilidade ao longo do muíño, incluíndo a V de soldadura.

Outro argumento é que a rotura dos bordos pode causar pandeo. Isto non é así cando a sección de transición está correctamente ferramenta e axustada e a conformación está correctamente distribuída ao longo do muíño.

Os desenvolvementos recentes na tecnoloxía de formación de gaiolas controladas por ordenador garanten bordos planos e paralelos e tempos de cambio rápidos.

Segundo a nosa experiencia, o esforzo engadido para usar a rotura de bordos axeitada paga ben nunha produción fiable, consistente, fácil de operar e de alta calidade.

Compatible con pases de aletas

A progresión nos pases de aleta debe conducir suavemente á última forma de pasada de aleta recomendada anteriormente. Cada paso de aleta debe facer aproximadamente a mesma cantidade de traballo. Isto evita danar os bordos nun pase de aleta con exceso de traballo.

Figura 3-1

Rodillos de Soldadura

 

Rodillos de soldadura e rolos de última aleta correlacionados

A obtención de bordos paralelos na V require a correlación do deseño dos rolos de pasada de aleta e dos rolos de soldadura. A guía de costura xunto cos rolos laterais que se poidan usar nesta área son só para guiar. Esta sección describe algúns deseños de rolos de soldadura que deron excelentes resultados en moitas instalacións e describe un deseño de último paso de aleta para combinar con estes deseños de rolos de soldadura.

A única función dos rolos de soldadura na soldadura HF é forzar os bordos quentados xuntos coa presión suficiente para facer unha boa soldadura. O deseño do rolo de aletas debe entregar o skelp completamente formado (incluíndo o raio preto dos bordos), pero aberto na parte superior aos rolos de soldadura. A abertura obtense coma se un tubo completamente pechado estivese feito de dúas metades unidas por unha bisagra de piano na parte inferior e simplemente separadas na parte superior (fig. 4-1). Este deseño de rolo de aletas consegue isto sen ningunha concavidade indeseable na parte inferior.

Arranxo de dous rolos

Os rolos de soldadura deben ser capaces de pechar o tubo coa presión suficiente para alterar os bordos mesmo co soldador apagado e os bordos fríos. Isto require grandes compoñentes horizontais de forza como suxiren as frechas da figura 4-1. Unha forma sinxela e sinxela de obter estas forzas é usar dous rolos laterais como se suxire na figura 4-2.

Unha caixa de dous rolos é relativamente económica de construír. Só hai un parafuso para axustar durante unha carreira. Ten fíos á dereita e á esquerda, e move os dous rolos para entrar e saír xuntos. Esta disposición é de uso xeneralizado para pequenos diámetros e paredes delgadas. A construción de dous rolos ten a importante vantaxe de que permite o uso da forma de garganta do rolo de soldadura oval plano que foi desenvolvida por THERMATOOL para axudar a garantir que os bordos do tubo sexan paralelos.

Baixo algunhas circunstancias, a disposición de dous rolos pode ser propensa a causar marcas de remolinos no tubo. Unha razón común para isto é a formación inadecuada, que require que os bordos do rolo exerzan unha presión superior á normal. Tamén se poden producir marcas de remolino con materiais de alta resistencia, que requiren alta presión de soldadura. A limpeza frecuente dos bordos do rolo cunha roda de aletas ou unha moedora axudará a minimizar a marca.

Moer os rolos mentres están en movemento minimizará a posibilidade de moer ou cortar o rolo en exceso, pero débese extremar coidado ao facelo. Teña sempre alguén parado xunto á parada de emergencia en caso de emerxencia.

Figura 4-1

Figura 4-2

Arranxo de tres rolos

Moitos operadores de muíños prefiren a disposición de tres rolos que se mostra na figura 4-3 para tubos pequenos (ata uns 4-1/2″OD). A súa principal vantaxe sobre a disposición de dous rolos é que as marcas de remolinos están practicamente eliminadas. Tamén ofrece axustes para corrixir o rexistro de bordo se isto é necesario.

Os tres rolos, espazados 120 graos, están montados en horquillas sobre un portabrocas de tres mordazas de alta resistencia. Pódense axustar e saír xuntos co parafuso do portabrocas. O portabrocas está montado nunha placa traseira resistente e axustable. O primeiro axuste realízase cos tres rolos ben pechados nun tapón mecanizado. A placa traseira axústase vertical e lateralmente para que o rolo inferior se alinee con precisión coa altura do paso do molino e coa liña central do molino. A continuación, a placa traseira está bloqueada de forma segura e non necesita máis axustes ata o seguinte cambio de rolo.

As horquillas que suxeitan os dous rolos superiores están montadas en correderas radiais provistas de parafusos de axuste. Calquera destes dous rolos pódese axustar individualmente. Isto súmase ao axuste común dos tres rolos xuntos polo portabrocas.

Dous rolos: deseño de rolos

Para tubos de menos de aproximadamente 1.0 OD e unha caixa de dous rolos, a forma recomendada móstrase na figura 4-4. Esta é a forma óptima. Dá a mellor calidade de soldadura e a maior velocidade de soldadura. Por encima de aproximadamente 1.0 OD, a compensación de .020 vólvese insignificante e pódese omitir, cada rolo está molido desde un centro común.

Tres rolos: deseño de rolos

As gargantas de soldadura de tres rolos adoitan ser esmeriladas, cun diámetro DW igual ao diámetro do tubo acabado D máis a tolerancia de tamaño a

RW = DW/2

Do mesmo xeito que coa caixa de dous rolos, use a figura 4-5 como guía para escoller o diámetro do rolo. A brecha superior debe ser de 050 ou igual á parede máis delgada que se vai executar, o que sexa maior. Os outros dous espazos deberían ser de .060 como máximo, escalados ata .020 para paredes moi finas. A mesma recomendación sobre precisión que se fixo para a caixa de dous rolos aplícase aquí.

Figura 4-3

Figura 4-4

Figura 4-5

O ÚLTIMO PASO DE ALETAS

 

Obxectivos de deseño

Elixiuse a forma recomendada para o último paso de aleta cunha serie de obxectivos:

1. Presentar o tubo aos rolos de soldadura co radio de bordo formado
2. Ter bordos paralelos a través da ve
3. Para proporcionar unha apertura satisfactoria en V
4. Para ser compatible co deseño do rolo de soldadura recomendado anteriormente
5. Para ser sinxelo de moer.

Última forma de paso de aleta

A forma recomendada móstrase na figura 4-6. O rolo inferior ten un raio constante desde un único centro. Cada unha das dúas metades superiores tamén ten un raio constante. Non obstante, o raio de rolamento superior RW non é igual ao raio de rolamento inferior RL e os centros desde os que están rectificados os raios superiores desprázanse lateralmente unha distancia WGC. A aleta en si está afilada nun ángulo.

Criterios de deseño

As dimensións están fixadas polos seguintes cinco criterios:

1. Os raios de moenda superiores son os mesmos que o raio de moenda do rolo de soldadura RW.
2. A circunferencia GF é maior que a circunferencia GW nos rolos de soldadura nunha cantidade igual á tolerancia de espremer S.
3. O grosor da aleta TF é tal que a abertura entre as beiras estará de acordo coa figura 2-1.
4. O ángulo de conicidade da aleta a é tal que os bordos do tubo serán perpendiculares á tanxente.
5. O espazo y entre as bridas do rolo superior e inferior escóllese para conter a tira sen marcar e, ao mesmo tempo, proporcionar certo grao de axuste operativo.

 

 

 

Características técnicas do xerador de soldadura por indución de alta frecuencia:

 

 

1. Auténtico axuste de potencia IGBT de estado sólido e tecnoloxía de control de corrente variable, utilizando un único corte de alta frecuencia de conmutación suave IGBT e filtrado amorfo para a regulación de potencia, control do inversor IGBT de conmutación suave de alta velocidade e preciso, para acadar 100-800 KHZ/ Aplicación do produto 3 -300KW.
2. Os capacitores resonantes de alta potencia importados utilízanse para obter unha frecuencia de resonancia estable, mellorar a calidade do produto de forma efectiva e realizar a estabilidade do proceso de tubos soldados.
3. Substitúe a tecnoloxía tradicional de axuste de potencia do tiristor por tecnoloxía de axuste de potencia de corte de alta frecuencia para lograr un control de nivel de microsegundos, dáse conta moito do axuste rápido e da estabilidade da potencia de saída do proceso de tubo de soldadura, a ondulación de saída é moi pequena e a corrente de oscilación é extremadamente pequena. estable. A suavidade e rectitud da costura de soldadura están garantidas.
4. Seguridade. Non hai alta frecuencia e alta tensión de 10,000 voltios no equipo, o que pode evitar eficazmente radiación, interferencia, descarga, ignición e outros fenómenos.
5. Ten unha forte capacidade para resistir as flutuacións de tensión da rede.
6. Ten un alto factor de potencia en toda a gama de potencia, o que pode aforrar enerxía de forma efectiva.
7. Alta eficiencia e aforro enerxético. O equipo adopta tecnoloxía de conmutación suave de alta potencia de entrada a saída, que minimiza a perda de enerxía e obtén unha eficiencia eléctrica extremadamente alta, e ten un factor de potencia extremadamente alto na gama de potencia completa, aforrando de forma efectiva enerxía, que é diferente do tradicional en comparación co tubo. tipo de alta frecuencia, pode aforrar un 30-40% do efecto de aforro de enerxía.
8. O equipo está miniaturizado e integrado, o que aforra moito o espazo ocupado. O equipo non necesita un transformador reductor e non necesita unha inductancia grande de frecuencia de potencia para o axuste SCR. A pequena estrutura integrada trae comodidade na instalación, mantemento, transporte e axuste.
9. O rango de frecuencia de 200-500KHZ realiza a soldadura de tubos de aceiro e aceiro inoxidable.
10. 

Solucións de soldadura de tubos e tubos por indución de alta frecuencia